28年前，19岁的刘时勇，只是从仪陇县永乐镇到中航工业成都飞机工业（集团）有限责任公司工作的一名学徒工。28年后，刘时勇已经是中航工业飞机铆装钳工首席技能专家，先后荣获了中华技能大奖、全国劳动模范等多项国家级荣誉，享受国务院政府特殊津贴。

　　精：纯手工制孔数以万计

　　精确到0.01毫米无差错

　　戴上眼罩，拿起气钻，车间中工作的刘时勇干练专注、自信满满。在他记忆中，人生一大半的时光，都是在车间里将各种型号的飞机组装成型。“只要走进车间，拿起工具，钻孔、打铆钉……我整个人就沉迷在工作中了，真的那是一种享受。”朴实的他曾经腼腆地谈到，“我是极其不善于交际的人，叫我讲两句话，还不如叫我多打几颗铆钉，装几个螺栓。提高产品质量，才是一名操作工人最重要的事。”

　　要将一架飞机组装成型，所运用的零件成千上万。如何将它们铆装在一起，使机体最为稳固，是刘时勇时刻思考的问题。飞机飞行时速度极快，而且面对的环境也有许多不稳定因素，对质量的要求也就非常高。“就拿飞机蒙皮来说吧，如果我们在装配过程中不小心用工具碰撞到了蒙皮，那么就要返工对它重新检测好几遍。”

　　在整个铆装过程中，最考手艺的就是制孔。几乎每个部件都需要通过制孔才能进行铆接，而铆接有的孔径精度误差必须控制在0.02毫米之内，这相当于人类头发丝的五分之一。每一个精确到0.01毫米的操作，都是对他的考验。“失误一次，可能整个零件都报废了，这带来的经济损失对我们铆装钳工来说也是不小的压力。”而多年来刘时勇从未出现过产品质量问题和安全事故，一次交检合格率也年年名列专业厂前茅。

　　勤：一干就是28年

　　“5+2”“白+黑”

　　刘时勇刚进厂那会儿，厂里正在研制歼7，对技术的要求很高，白天跟着师傅在车间里学，晚上又自己找铆钉、木板，钻研钻孔技术，很快就掌握了要领。相比普通客机，战斗机的铆装工艺则更为复杂。“因为战斗机的机体更小。”多年来，刘时勇已经参加过歼七、歼十、无人机等多个国家重点飞机型号的装配，力挑飞机铆装的大梁。

　　“一般人想不到，做飞机铆装，其实环境挺糟糕的。”刘时勇笑着说，由于战斗机的机体很小，而且里面结构复杂、装备精良，可想而知留给人活动的空间有多狭窄。“人进去了，翻个身都困难。一开工我们都是趴着、躺着、跪着在里面进行铆装。”有时候由于环境所限，还要被倒吊着来进行铆装。不仅如此，还要忍受一些难闻的气味。在这种条件下，还要去跟无数个0.01毫米作斗争，对刘时勇来说，每一次都是挑战。

　　在“枭龙”飞机后机身装配铆接过程中，由于飞机技术平台的提升，装配铆接面临三大技术难点：一是结构复杂；二是对合精度要求高；三是装配公差范围小。为了攻克技术难关，刘时勇连续几天加班搞测试、取实样，探索加工方法，并自行设计可拆卸钻模板，有效地提高了后机身机加框地钻孔精度，确保了产品的铆装质量。同时，他勤于动脑，善于创新。针对飞机某些部位操作空间狭小，施工难度巨大，常规操作无法实施等困难，他认真消化技术图纸资料，反复推敲自制划线定位器、定位样板，自制多用途顶铁20余项，并将先进工作方法及工具推广到其他工段，极大地提高了飞机装配质量。

　　巧：缜密研究始创新

　　奋勇攻关解难题

　　8年来，刘时勇拥有丰富的操作经验，日常工作中除了勤奋、务实的工作外，他始终保持着缜密研究的劲头，更不忘时时创新。针对机身机尾罩的装配难点，刘时勇还自主攻关，发明了“空间转换法”，属国内首创，即利用垫板将机尾罩的理论基准过渡转换到开敞区间实现机上修配，可完全保证一次修合成功，而且解决了以前必须采取渐进修配的方式而不得不多次拆装机尾罩的大难题。

　　在歼10飞机1号油箱段的生产中，他凭借丰富的操作经验和良好的职业道德，及时发现油箱炮梁工装定位错误，并向有关技术部门汇报，一次就为公司挽回经济损失10万元。歼10飞机后机身“瘦身手术”，要对飞机某机加框进行整体更换，并要求原有发动机吊挂梁交点孔与新框相协调的孔保持同心，稍有差错便会产生错孔质量问题，影响到“瘦身手术”的效果。面对困难，刘时勇巧动脑筋，定制专业钻孔衬套压入吊挂梁交点孔，一次定位钻出交点同心孔，再借助导向钻套将新框协调孔一次性扩孔到位，100％确保了制孔质量。在歼10飞机鸭翼舱地板与鸭翼接头协调制孔工序中，刘时勇细心地发现原来的先安装托板螺母后配钻地板和鸭翼接头的操作流程极易产生“8”字孔质量隐患。他及时调整并优化装配流程，将地板与鸭翼接头先行架内配钻，分解拆卸再装托板螺母，创造了“质量事故易发点瞬间消灭”的神话。

　　刘时勇就这样秉持着谦虚谨慎的态度、默默奉献的精神驻守自己的信念，以勤奋的心态和巧干的精神与工友们经过100多个日日夜夜的反复试验攻关，为型号工程1＃油箱段和机身进气道的连接研制工作解决难题。王坤仪