【中国梦•大国工匠篇】车工“龙一刀”的“微米”时代

　　编前语：“中国梦·大国工匠篇”大型主题宣传活动由国家互联网信息办公室和中华全国总工会联合开展，中央新闻网站、地方重点新闻网站及主要商业网站共同参与。活动旨在深入学习宣传贯彻习近平新时代中国特色社会主义思想和党的十九大精神，通过采访报道基层工匠典型，弘扬劳模精神和工匠精神，在全网全社会营造劳动光荣的社会风尚和精益求精的敬业风气。

　　新华网德阳4月1日电（聂晨静）在重型装备制造加工行业，有一个对于大型轴类件精深加工的精度指标——μ级，即微米级（0.001 mm）。常规而言，通过普通数控车床的切削加工，使重达上百吨的大型轴类件产品精度达到μ级，几乎是不可能的事。

　　但是，“龙一刀”龙小平做到了。

　　“全国技术能手”、首届“四川工匠”龙小平。新华网 聂晨静 摄

　　“团队有一种不服输的劲”

　　国机重装二重装备铸锻公司加工一厂的车间内，机器轰隆，大型数控卧车床排排而立。在这里，龙小平带领团队完成了多件百万级核电、水电、火电等大型轴类件产品的精深加工。

　　“大只是外在，精才是内在。”龙小平这样评价，要将大型轴类件产品的加工精度控制在μ级，是非常难的。他举了一个例子，2014年加工300MW发电机转子时，要求架口圆度控制在0.0075mm之内。“就是磨床上都达不到这个精度，更何况是在车床上。”因此，突破架口精度加工瓶颈是首要技术难点。

　　在加工第一件转子架口时，龙小平和他的团队仍沿用老工艺，但该方法局限性很大。最终架口精度仅达到0.009mm，且效率低，光是磨架口就耗时近半个月，无法跟上合同规定的一个月出产1支的节奏。

　　龙小平回忆这段经历时说，他的团队有一种不认输的劲，“大家就憋着一口气，一定要把这个技术突破”。之后的日子，龙小平带领团队夜以继日，无数次尝试之后，终于研发出了利用双托静压系统加工架口的全新工艺方案，不仅达到μ级，而且还非常稳定，成功实现了300MW发电机转子精加工批量出产。

　　龙小平还针对不同型号的发电机转子制定不同的系统参数，形成固定模板产品，大大提高了加工效率。300MW发电机转子的精深加工周期，已由当初的3个月缩至20天，并且在2017年实现了连续12件300MW发电机转子精加工零缺陷。

　　国机重装二重装备铸锻公司加工一厂二工区的一件核电半速转子。受访者供图

　　“把每件产品当成自己的孩子来孕育”

　　最令龙小平印象深刻的，是完成对世界首件CAP1400核电转子的精加工。该转子重达264吨，总长17395mm，最大直径2044mm，工件过重、过长、过大。其中，加工难度最大的要数架口部位，形位公差要求在0.01mm以内。

　　2014年12月，龙小平接到了这个“跟天气一样严酷”的任务。“我们是第一次加工这么大的核电转子，对整个团队都是一种挑战。”不停地试切、失败、调整，再试切、再失败、再调整……龙小平在车床旁一站，往往就是十几个小时。

　　功夫不负有心人。经过不断摸索尝试，龙小平和他的团队终于一步步顺利完成了对CAP1400核电转子的精加工，并做到交检时转轴架口圆度达到惊人的0.003mm，大大超过了0.01mm的技术标准。这件产品也打破了日本对该类型产品的技术垄断，填补了国内核电市场空白，并大大降低了核电企业的生产成本。

　　“0.003mm相当于头发丝的1/30~1/20，是加工的极限了。”龙小平对记者介绍道，加工要达到如此高的精度，是不太可能通过设备去支持的，“就是靠我们工人的技能，不断改变参数和方法，最终取得成功。”