中工网记者 王鑫 摄

　　潍柴是我国高端装备制造产业龙头企业，经过70多年改革创新发展，已成为一家战略业务覆盖全球、六大业务板块协同发展的2000亿级国际化企业集团，是名副其实的国之重器、行业脊梁。经过多年积累和传承，潍柴已形成了深厚的工匠文化底蕴，培育了一大批引领行业转型发展的优秀工匠人才。王树军，就是其中最杰出的代表。

　　王树军，男，汉族，1974年7月出生，山东诸城人，中共党员，1993年7月参加工作，潍柴控股集团有限公司首席技师。先后荣获2018年“大国工匠年度人物”、齐鲁大工匠、齐鲁工匠、齐鲁首席技师、山东省有突出贡献技师、山东省富民兴鲁劳动奖章、鸢都产业领军人才、潍坊市劳动模范等荣誉称号。“王树军劳模创新工作室”被中国机械冶金建材工会命名为“全国机械冶金建材系统示范型职工（劳模）创新工作室”，被山东省总工会命名为“山东省劳模创新工作室”。

　　王树军是潍柴高精尖设备维修保养的探路人和领军人，也是潍柴装备智能升级、智慧转型的引领者和推动者。工作20多年来，他一心扎根基层，专心致志与设备打交道，凭借精湛的技艺成为潍柴乃至国内发动机行业中设备检修技术的集大成者，是潍柴工匠人才的典型代表。王树军有两项高超的技能，一是擅长自动化设备的定制化设计及自主研发制造；二是精通各类数控加工中心和精密机床的维修。

　　向洋权威说“不”——做高精尖设备维护第一人

　　折服国外专家，为中国工人赢得尊重。作为中国最重要高速发动机制造基地的潍柴，拥有世界一流的加工设备。2005年，潍柴为提升主力产品WP10发动机竞争力，先后从德国和日本引进了世界最先进数控加工中心和加工单元。在这些顶尖设备安装初期，负责调试的都是充满优越感的外方工程师。在某品牌加工中心调试过程中，废品率高达10%，外国专家一筹莫展。王树军根据非对称铸造件内应力缓释原理，结合实际、大胆创新，在原设计基础上加装夹紧力自平衡机构，将废品率成功控制在0.1%之内，为中国工人赢得了尊重。他进一步提出成立“中外联合设备调试小组”的建议。面对这个曾经击败过自己的中国人，外国专家不得不同意这一要求，这为中国维修人员打开了难得的国外高精尖设备维修这一禁区。而以王树军为组长的中方调试小组也不负众望，联合调试仅4个月，就解决技术难题72项，不仅得到外国专家的肯定，更积累了近3万多字的技术资料。

　　大胆质疑，解决进口数控设备行业难题。随着高精设备服役时间的不断增加，某加工中心光栅尺故障频发。光栅尺是数控机床最精密的部件，相当于人的神经，一旦损坏只有更换。而采购备件不仅产生巨额费用，还严重影响企业生产。“我怀疑这批设备有设计缺陷，导致了光栅尺的损坏”，王树军大胆的质疑惊呆众人，世界最先进的设备怎么可能会有设计缺陷？王树军无异将自己推到风口浪尖上。在众人的怀疑中，他利用一周的时间，对照设备构造找到了该批次加工中心的设计缺陷。继而通过拆解废弃光栅尺、3D建模构建光栅尺气路空气动力模型、利用欧拉运动微分方程计算出16处气路支路负压动力值，搭建了全新气密气路，该方案成功取代原设计，攻克了该加工中心光栅尺气密保护设计缺陷难题，将故障率由40%降至1%，年创造经济效益780余万元，该设计填补国内空白，也成为中国工人勇于挑战进口设备行业难题的经典案例。

　　挑战不可能，打破国外精密转台维修垄断。进口加工中心精密部件很多，数控转台、主轴等涉及生产厂家的核心技术，厂家既不提供相关资料，也不做培训，一旦发生故障，只能求助厂家。2012年，一台定位精度为千分之一度的进口加工中心NC转台锁紧出现严重漏油现象，面对这个整合了机械、液压、电器、气动各个环节的铁疙瘩，售后服务人员也无从下手，建议返厂维修。王树军利用独创的“垂直投影逆向复原法”，绘制传动三维示意图确定复原思路，在不使用专用工装的情况下，凭借“机械传动微调感触法”，成功在μm级装配精度下排除设备故障，打破了外国专家垄断维修数控转台的神话。

　　助力中国内燃机迈向高端——做自动化设备改造的领军者

　　自主造血，消除生产瓶颈。2016年，潍柴推出了一款引发行业震动的产品--WP9H/10H。这是一款潍柴自主研发的国内领先、世界先进，国Ⅵ排放的大功率发动机，是中国内燃机的高端战略产品，名副其实的“中国心”。投放市场以来订单持续火爆，完全超出日产80台的设计预期。要想提升产能，最简单的方法就是增加新设备，但至少18个月的采购周期将极大影响与外国产品的竞争。“既然我们的产品已经实现了从中国制造向中国创造的突破，那么我们的设备同样可以实现自主研发制造的突破！”王树军决定带队为WP9H/10H这颗“中国心”自主造血。他采用“加工精度升级、智能化程度升级”的方式，升级主轴孔凸轮轴孔精镗床等52台设备、自制“树军自动上下料单元”等33台设备、制造改制工装216台套，优化刀具刀夹79套，不仅节约设备采购费用3000多万元，更将日产能从80台提高到120台，缩短市场投放周期12个月，每年创造直接经济效益1.44亿元。

　　逆向思维，突破加工禁区。产品的高端不仅体现在前期工艺设计上，更体现在新材料的应用上。WP9H/10H采用了蠕墨铸铁这一新型铸铁，在实现柴油机轻量化的同时，对自制件加工提出了更高的要求。发动机机体后端集成齿轮室最薄位置仅8毫米，加工过程中极易出现震刀现象，严重影响产品加工精度，属于机械加工的“禁区”。王树军团队最初通过调整刀片材料、修整切削参数，有效减小了震刀，但单工位加工时间高达22分钟，无法满足生产线15分钟的节拍要求。后来，王树军逆向思维提出“反铣刀”设计概念。新的“反铣刀”刀片用正前角的设计方案代替负前角，借助正前角刀片耐冲击的特性，横向分散加工应力，同时将刀柄由分体式刀柄改为一体式刀柄，新刀具应用后单工位加工时间降至13分钟。不但解决了加工难题还提高生产效率41%，为企业创造了巨大的经济效益。

　　大胆尝试，助推智能制造。潍柴是工信部确定的智能制造示范基地，王树军所在的一号工厂是高端柴油发动机智能工厂，王树军也成为装备智能化升级的领军人物。潍柴新一代高端产品采用全新4气门整体式气缸盖，其设计较前代产品实现革命性突破，加工难度也不可同日而语。为保证生产线平衡率，公司决定在导管阀座底孔工序启用三台斗山HM8000加工中心，以并行作业的方式生产。柔性加工中心以其多品种换型作业而独占优势，但工序间转换效率低，成为行业无解的诟病。而在王树军的字典里从来就没有“无解”这两个字，“跨工序智能机器人协同系统”成为他又一次大胆尝试。以闲置机器人为运载核心、增设地轨实现六轴运载向七轴运载的突破，同时辅以光感识别系统，实现物料状态的自动识别调整。随着该系统的使用，四气门整体式气缸盖加工效率一举提升37.5%，高效高质的定制化生态成为这颗中国心的新名片。