有能力与世界对话

　　虽然他们遭遇到了前所未有的刁难——外方以种种借口拒绝提供电主轴的各种资料，实行了最严格的技术封锁，但徐小平团队在一次次的试验中，渐渐“透析”出了电主轴的内部构造，一一记下来相关参数。历经6年积淀，终于在2012年，徐小平劳模创新工作室取得了重大突破，自行设计研发出了“电主轴修轴专机”。

　　近几年，徐小平创新工作室的各个专业小组在实现大量设备部件的自主维修、国产化替代等，大幅度降低了委外修理费用和备件采购费用，成立至今累计为上海大众节约各项维修费用12540万元。

　　为确保上海大众每64秒生产出一台高质量发动机，徐小平深感任重道远。他理解的维修不只是换换配件那么简单，而要能够“深度维修”。

　　进口高速加工中心被誉为制造设备的“皇冠”，其核心部件 “电主轴”的制造和维修长期被国外厂商封锁垄断。每根电主轴的造价在45万元左右，使用寿命一般在8000个小时。一旦损坏，就要送往国外进行维修。维修周期也较长，一般在3个月。这也极大地拖慢了企业的生产进度。最让徐小平难以接受的是，外方报价每修一根电主轴就要收取20万元左右的维修费。说起这段攻下外方拿捏多年的技术堡垒的故事，徐小平不禁有些激动，也显得颇为自豪。“当初我们什么都没有，图纸、参数都没有，也不知道拆装工艺是怎么样的？我们牺牲好多旧的轴进行分拆，然后分析、设定工艺，再搭建实验平台测试，这样才把参数一点点摸出来。”

　　那是2006年，徐小平开始尝试带领团队一起攻坚克难。虽然他们遭遇到了前所未有的刁难——外方以种种借口拒绝提供电主轴的各种资料，实行了最严格的技术封锁，但徐小平团队在一次次的试验中，渐渐“透析”出了电主轴的内部构造，一一记下来相关参数。历经6年积淀，终于在2012年，徐小平劳模创新工作室取得了重大突破，自行设计研发出了“电主轴修轴专机”。修复后的部件使用寿命达到6000小时以上，技术水准接近国外同行。这个项目的成功，不但打破了国外技术垄断，也填补了国内的技术空白。“我们修理一根，费用在3万元左右，时间也只要1周。”