259名职工，分成23个班组，组成一个光荣的集体——上海飞机制造有限公司C919事业部总装车间。

　　2017年C919大型客机成功首飞，让许多国人激动流泪。国产大飞机“一飞冲天”，离不开这一集体所有劳动者的付出：这是一群平均年龄仅30岁的追梦人，为了共同的目标和信念，日夜拼搏，顶举起大飞机翱翔蓝天的梦想和荣耀，印证了航空报国的热血和忠心，唱响了新时代的“咱们工人有力量”。

　　几代人的大飞机梦，一群人的无私奉献

　　从2014年9月打响机体对接总装开铆“第一枪”，到2015年11月总装下线；从C919项目实现全机通电，到整机交付试飞，车间主任郑大勇似乎总是淡忘无数个日日夜夜的艰辛，而频频感言自己是最幸运的一员，“因为历经几代人的大飞机梦，终于在我们手中圆梦了”。

　　大型客机制造是一项高度集成的系统工程，被称为“现代工业的王冠”。一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、零部件总数达250万个，把这么多零部件按照复杂的结构“组合”在一起，绝不是一件简单的事。

　　2017年，飞机总装制造进入“冲刺期”。为保质保量完成任务，车间全体职工加班加点，以“车轮战”的工作模式，逐项攻克了大客结构装配、全机通电通压、功能实验、发动机安装、点火等几十项重点任务。

　　首飞“百日攻关”期间，车间副主任孟见新负责协调处理现场技术问题，50多岁的他一连几个月泡在6万多平方米的车间，脚底磨出了水泡，就在鞋底剪个洞以缓解疼痛；“拼命三郎”王辉主抓系统装配工作，白天梳理前期准备情况，晚上跟进试验，平均每天睡眠不足6小时……

　　在飞机装配领域，虽然自动化、智能化的使用范围日益扩大，但很多环节仍离不开手工装配，在C919大型客机上，有724根线缆，连接器的插孔非常细小密集，要把一根线穿到孔里面去，需要非常精确的安装到位且孔位不能出错，另外整个飞机有2328根导管，这个管子在飞机上压接也是一个技术，在C919上，压接完成的液压管路从未发生泄露情况。郑大勇说：“在飞机装配过程中，我们一直用工匠精神推动整个C919的研制。”

　　把质量视为生命，这不是一句口号

　　“把质量视为生命。”这是很多企业的口号，但在总装车间，这绝不是一句口号。

　　在飞机制造行业，质量是否过关、过硬有时真的可以决定生死。“以飞机论英雄，以质量论成败。”郑大勇说，车间建立严格的现代民机装配质量管理体系，为每一位员工建立质量档案，还引入现代化的管理手段，锻造过硬的质量水平。

　　车间专门开发的职工质量档案数字化管理系统，能根据每位职工的实际工作情况、自动统计技术熟练度，测评不同职工与不同岗位的胜任力和匹配度，并列出作业负面清单、提出注意事项及改进建议。郑大勇介绍说，系统应用以来，先后梳理风险点100多个，归纳防范建议200多条，产品一次提交合格率高于99.9%，人为质量故障率呈指数级下降，消除了质量问题重复发生现象。

　　“C919是一个新的起点，有新的要求，一定要下苦功夫。”孟见新感受到了前所未有的压力，“当时感觉装配难度增大，引进很多新材料、新工艺。工人从学习到熟知，再到完全掌握，这个过程需要时间，尤其钣金工是手艺活，脑子里学会是一回事，手上练熟是另一回事。”孟见新边学边干，努力把工作落到实处，做到细处，用自己的心血和汗水诠释出实干和担当。

　　花30个小时做准备工作，完成一个不足10分钟就能结束的紧固件作业，值不值当？孟见新觉得很值，他有自己的一套哲学：“要么不干，要干就要干到极致！造飞机，不能没匠心！”

　　不当看客做创客，生产效益“做乘法”

　　要跻身国际一流民机制造梯队，创新是必经之路。

　　“有想法就提，有点子就报，一经采纳就奖。”总装车间通过实施全员群策群力工作机制，职工的金点子迅速成为企业发展的“金钥匙”。

　　在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法，飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。

　　在总装车间开展的“飞机减重大比拼”中，以劳动和技能竞赛的方式鼓励职工动脑筋、比效率、出创意。线束敷设班组的老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机减重20多公斤，一架飞机30年寿命期内就可节油2000吨，经济效益数百万元。

　　如果说个体偶然创新是加法，群体持续创新就是乘法。飞机装配技术创新涉及多领域、多专业, 总装车间采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。

　　分管质量副主任郭佳宁介绍说：“例如在C919大型客机项目上，采用了自动调姿和自动钻铆的方式，这样使飞机调姿的精确和效率提高了很多，在钻铆的环节，第一次尝试柔性轨道制孔系统，相当于能够把我们飞机上数模上的定位尺寸，直接通过编程的方式传输到这套钻铆设备里，自动找到对应的坐标，完成从制孔，铰孔、安装紧固件全部的过程。”

　　不当看客当创客。据介绍，仅2017年，总装车间职工提出的改进创新提案就达1000余条，申报专利24项，飞机装配效率提升40%，有力推动了智能制造。